Caso de éxito: línea de flejado automática con SPK 2200 y AGV
Caso de éxito: línea de flejado automática con SPK 2200 y AGV
La demanda en la automatización de procesos en el ámbito de la logística para lograr un mayor nivel de eficiencia y productividad aumenta cada día. Cada vez son más los clientes que solicitan la automatización de procesos en las diferentes etapas de la línea de embalaje. Controlpack ha sabido responder una vez más a las necesidades de mejora del cliente a través de la incorporación de una línea de flejado automática alimentada por AGV. Veámoslo en detalle.
Situación previa de nuestro cliente
Nuestro cliente es una empresa líder en la fabricación de componentes automovilísticos de todo tipo como retrovisores, espejos interiores o asientos. Una empresa multinacional, único proveedor de automoción que construye vehículos completos, con 346 plantas de producción y más de 165 000 empleados en 27 países.
A raíz de una inspección de seguridad, se detectó que el flejado de palets, realizada a mano, se llevaba a cabo en una zona próxima a un paso de toros mecánicos o elevadores, lo que suponía un riesgo. Con el objetivo de mejorar y aumentar la seguridad, se optó por instalar una línea de flejado automática alimentada por un AGV.
Solución: flejadora automática 2200 alimentada por AGV
Las siglas AGV corresponden a automatic guided vehicle, es decir, vehículos de guiado automático. Se trata de vehículos inteligentes capaces de circular sin la intervención del ser humano. En la actualidad, su aplicación en el sector industrial es primordial con el fin de agilizar y sacar el máximo rendimiento en el transporte de diferentes materiales.
En el caso de éxito que nos ocupa, nuestro cliente apostó por una automatización más avanzada: optó por maximizar su inversión con la sustitución tanto del flejado a mano como la de los toros mecánicos utilizados hasta entonces.
Controlpack, en colaboración con la empresa MIR, expertos en el desarrollo de soluciones con AGV, diseñó una línea de flejado totalmente automática alimentada por los AGV desarrollados por MIR. La máquina elegida para la línea de carga fue la flejadora vertical automática SPK 2200 con cabezal superior, que cuenta con una pantalla táctil integrada en el panel de mandos. La soldadura se realiza mediante resistencia eléctrica, siendo regulables la temperatura y el tiempo de enfriamiento. Además, al llevarse a cabo en la parte superior de la flejadora, se suprimen las limitaciones de altura y posición de palets.
Cabe destacar la flexibilidad del sistema AGV capaz de integrarse en todo tipo de maquinaria. Esto posibilita la comunicación entre la máquina flejadora y el vehículo guiado, en la que se determinan las órdenes y los movimientos precisos que se debe realizar durante el proceso de flejado. La ejecución de la línea de flejado automática desarrollada se lleva a cabo de la siguiente manera:
El AGV transporta el palet y se posiciona delante de la línea de flejado.
El AGV indica el material que transporta a la línea la carga para que ejecute el programa de flejado asignado.
Una vez establecida la comunicación, el AGV accede a la zona de recepción y la línea de flejado recoge el palet mediante una mesa elevadora con rodillos motorizados.
Realizada la correcta recepción del palet, el AGV se retira y la línea de flejado queda a la espera de la siguiente carga, al mismo tiempo que fleja el palet que ha sido entregado.
Resultados: beneficios y ventajas
La integración de ambos sistemas ha resultado en una mejora significativa en el flujo de trabajo y el de los operarios gracias a la automatización tanto del proceso de flejado como del traslado de palets, con el consiguiente aumento en el nivel de seguridad y eficiencia en toda la línea de producción.
La capacidad ofrecer una solución óptima en la manipulación de materiales con mayor rapidez, precisión y a un coste rentable es uno de los objetivos principales de las industrias logísticas. La aplicación de los sistemas de automatización en los diferentes procesos de embalaje aporta ventajas como:
Incremento de la velocidad y productividad.
Aumento de la seguridad.
Mejora en la ejecución gracias a una instalación sencilla que se adapta a distintos tipos de industria.
Ahorro en costes relativos al gasto energético y posibles daños en el material.
Controlpack tiene como objetivo principal optimizar al máximo los procesos de embalaje de sus clientes a través de soluciones funcionales, económicas y sostenibles. No dudes en contactar con nosotros para realizar una auditoría a medida y obtener más información sobre nuestros productos. Los expertos de Controlpack estudiarán los márgenes de mejora para alcanzar todas tus metas. ¡Te esperamos!
