Con rasselstein® Solidflex las latas de aerosol son un 14 % más ligeras
Con rasselstein® Solidflex las latas de aerosol son un 14 % más ligeras
Las latas de aerosol fabricadas en acero para envases destacan por ser fáciles de usar, prácticas y reciclables
Cuando se concedió la primera patente de la «lata con pulverizador» en 1927, seguía siendo costoso producirla y tenía paredes gruesas. Sin embargo, hoy en día las latas de aerosol forman parte de nuestra vida diaria y, gracias a thyssenkrupp Rasselstein GmbH, son más ligeras que nunca. Y es que thyssenkrupp Rasselstein GmbH es uno de los principales proveedores del mundo de acero de para envases de aerosol y sus componentes y no deja de innovar.
Un ejemplo de esta innovación es rasselstein® Solidflex, un material rígido pero moldeable a la vez. rasselstein® Solidflex presenta más de un 5 % de alargamiento en los ensayos de tracción, con un límite elástico que oscila entre 600 y 750 MPa, por lo que es idóneo para aplicaciones que exijan no solo materiales muy resistentes, sino también un enorme potencial de conformado, como requieren las cúpulas y los fondos de las latas de aerosol. En este caso, la clave secreta reside en el uso de este acero especial para envases que permite reducir el grosor de toda la lata de aerosol y mejorar así su eficiencia.
El único fabricante de hojalata de Alemania ofrece un ejemplo increíble de esta práctica. La empresa colaboró con especialistas del grupo Lanico y de MAIKO Engineering GmbH para fabricar prototipos con un diámetro estándar de 52 mm a fin de satisfacer los requisitos de resistencia a la presión habituales. Resultado: utilizando rasselstein® Solidflex para fabricar la parte superior y la base de las latas, se consiguió un material más fino para el cuerpo de la lata. Al final, los prototipos eran, de media, un 14 % más ligeros.
«rasselstein® Solidflex es un material extremadamente fino y resistente, pero flexible a la vez. El reto que se nos planteó fue desarrollar herramientas de cierre especiales para este material, teniendo en cuenta al mismo tiempo los requisitos de geometría y las propiedades físicas del producto para conseguir un acabado sin arrugas. Nuestro objetivo último era lograr una estabilidad idéntica de los componentes frente a la presión, aunque con un material mucho más delgado. Nuestra experiencia con rasselstein® Solidflex nos ha demostrado que este material puede procesarse de manera óptima. Empleando las herramientas disponibles para el nuevo material se obtienen excelentes resultados una vez que se han equipado con las innovaciones técnicas adecuadas de MAIKO», explica Martin Ruhnke, jefe de proyectos de Ingeniería Mecánica en MAIKO Engineering GmbH, quien siguió las pruebas.
Jürgen Krone, director de Ventas y Marketing del grupo Lanico, añade: «Nuestra última generación de conformadoras de latas está diseñada para materiales muy finos, por lo que es idónea para materiales de cuerpo extrafino. Esta máquina tiene un diseño que permite hacer con suma rapidez cuellos, bordes y costuras en acero para envases con un espesor de hasta 0,13 mm y es capaz de producir hasta 500 latas por minuto. Uno de los mayores retos de este proyecto fue hacer los rebordes y cierres sin arrugas de la lata y sin causar daño alguno en ella. Conseguir el espesor de 0,13 mm fue un gran reto desde el punto de vista técnico, pero lo superamos trabajando en colaboración con thyssenkrupp Rasselstein GmbH».
thyssenkruppRasselstein GmbH también tiene una visión muy positiva de este proyecto conjunto. «Conseguimos producir una lata de aerosol extremadamente ligera dentro de nuestra red tecnológica. En comparación con una lata convencional de 52 mm de diámetro, que cumple con las normas comunitarias, rasselstein® Solidflex no solo logró reducir el espesor de la parte superior de la lata más de un 14 %, con una presión de combado de 20 bar, sino también el espesor de la base de la lata más de un 19 % con una presión de rotura de 20 bar. Por otro lado, disminuimos el espesor del cuerpo de la lata de aerosol —que está hecho de un material TH550 conformable de diámetro estándar— un 13 %, lo que supone un ahorro de más de 7 gramos de peso en cada lata», explica Andreas Tschage, el ingeniero de desarrollo que impulsó el proyecto y que trabaja en la división de Tecnología de Aplicaciones de thyssenkrupp Rasselstein GmbH.
MAIKO Engineering GmbH, establecida en Braunschweig, es una empresa con experiencia en el desarrollo y fabricación de herramientas para la industria de envases metálicos. El grupo Lanico, también con sede en Braunschweig, cuenta con muchos años de experiencia en el campo de la ingeniería mecánica y ha suministrado más de 1000 sistemas de maquinaria para latas de aerosol en todo el mundo.
Esta innovación les ofrece a los clientes de thyssenkrupp Rasselstein GmbH una ventaja importante: peso y materiales reducidos y un rendimiento medioambiental mejorado. Además de que las latas de hojalata son totalmente reciclables y forman parte de un ciclo cerrado de materiales, también es posible ahorrar en materia prima utilizando rasselstein® Solidflex, al ser un material más delgado. A ello se añade que las latas de aerosol son más fáciles de transportar porque pesan menos.
rasselstein® Solidflex ya ha recibido el premio Steel Tomorrow de thyssenkrupp Steel AG, que la empresa concede todos los años a innovaciones de desarrollo interno. Desde que se presentaron los resultados de las pruebas en el Rasselstein Future Symposium, muchos clientes de thyssenkrupp Rasselstein GmbH han mostrado interés en utilizar rasselstein® Solidflex, ya sea en la industria de las latas de aerosol o para facilitar la apertura y producción. «El proyecto ya es todo un éxito. Más adelante debería ser posible reducir aún más el peso en otros diseños de latas de aerosol», indica Tschage. thyssenkrupp Andernach da prioridad a la innovación, lo que beneficia a clientes, consumidores y, además, al medio ambiente.
Acerca de thyssenkruppRasselstein GmbH
thyssenkruppRasselstein GmbH es considerado uno de los principales proveedores mundiales de acero para envases, fabricado con gran precisión y de la máxima calidad. En su sede de Andernach (Alemania) –las instalaciones más grandes del mundo de este tipo– produce alrededor de 1,5 millones de toneladas de acero para envases al año. Nuestros 2.400 empleados atienden a aproximadamente 400 clientes de 80 países y de muy diversos mercados: desde productores de latas para alimentos y comida para mascotas hasta fabricantes de botes para bebidas y aerosoles, envases para pinturas y revestimientos, recipientes para mercancías peligrosas y tapas y tapones corona para botellas. La cartera de productos se complementa con equipos de expertos en servicios, ventas y soporte técnico, que trabajan en estrecha colaboración con nuestros clientes para garantizar el cumplimiento de nuestro compromiso constante con la calidad y la fiabilidad en todo el mundo.
